ERP in der Just-in-Time-Produktion

Andreas Mühlbauer,

Maximale Transparenz in der Lieferkette

Ein Automobilzulieferer nutzt ein branchenspezifisches ERP-System, um seine Supply-Chain-Abläufe und damit seine Wettbewerbsposition zu stärken.

Ein Automobilzulieferer nutzt ein branchenspezifisches ERP-System, um seine Supply-Chain-Abläufe und damit seine Wettbewerbsposition zu stärken. © Sage

Die moderne Automobilindustrie ist geprägt vom Ruf nach immer mehr Flexibilität und einer immer effizienteren Lieferkette. Autohersteller verlangen von ihren Zulieferern in diesem Zusammenhang Just-in-Time-Belieferung. Denn das punktgenaue Eintreffen aller benötigten Komponenten entlastet sie von kostspieliger Lagerhaltung in der eigenen Produktion. Die unnötige Bindung von Kapital wird so gezielt vermieden.

Für einen mittelständischen Zulieferer wie Mürdter Metall- und Kunststoffverarbeitung mit Sitz in Mutlangen hatte diese Anforderung generell eine tiefgreifende Umgestaltung der Prozesse zur Folge, inklusive einer engeren Integration von Auftragswesen und Produktionssteuerung. Alles beim Alten zu belassen, hätte für den familiengeführten Spritzgusshersteller bedeutet, die geforderte Lieferflexibilität durch Fertigung auf Halde sicherzustellen. Das traditionelle System der Vorratswirtschaft samt Kapitalbindung wäre somit nur um eine Position weiter in der Lieferkette verschoben worden. Allein schon aus Wettbewerbsgründen war dies für das Unternehmen von vornherein keine Option.

Das Traditionsunternehmen produziert verschiedene Metall- und Kunststoff-Bauteile mit teilweise hochkomplexen Geometrien. Spritzgusskomponenten aus Mutlangen finden sich im Fahrzeuginnenraum, im Außenbereich sowie im Motorraum und an den Karosserien diverser Automarken. Mürdter fertigt sowohl für Systemlieferanten als auch direkt für fast alle in Europa ansässigen Autobauer.

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Rohstoffversorgung bei minimalem Lagerbestand

Für das württembergische Unternehmen bedeutet Just-in-Time-Belieferung vor allem, die Auftraggeber quasi auf Zuruf täglich mit Waren versorgen zu können. Dies setzt entsprechende Rahmenvereinbarungen voraus, denn die Material- und Rohstoffversorgung erfordert einen gewissen zeitlichen Vorlauf. Bei diversen Granulaten etwa beträgt die durchschnittliche Lieferzeit bis zu 18 Wochen. Die Herausforderung liegt hierbei in einer optimalen Planung, die verschiedene Zeithorizonte so miteinander in Einklang bringt, dass die Rohstoffversorgung trotz minimaler Lagerbestände jederzeit sichergestellt ist. Nur auf dieser Basis kann Mürdter seinen Kunden eine weitgehend freie Disposition innerhalb der im Rahmenvertrag vereinbarten Gesamtbestellmenge per Grob- und Feinabruf anbieten – also je nach Bedarfssituation per Monats- oder Tagesorder.

Um diesen Just-in-Time-Lieferservice in die Wege zu leiten, führte das Unternehmen ein auf die Belange der Kunststoffbranche spezialisiertes ERP-System ein, das diese Planungsflexibilität abbilden kann. Konkret handelt es sich um die Lösung „Sage Wincarat“. Dabei geben die Auftraggeber von Mürdter ihren Grob- und Feinabruf per elektronischem Datenaustausch EDI direkt in das ERP-System ein – wobei die Software jede Order automatisch einem Plausibilitätscheck unterzieht. Das System prüft zum Beispiel, ob der Auftraggeber alle ausstehenden Lieferungen bei seiner Bestellung berücksichtigt hat und ob er die angeforderte Menge momentan tatsächlich braucht. Aus den kontrollierten Bestelldaten generiert die Lösung anhand von Kriterien wie Lagerbestand, Auftragslage und Auslastung umgehend einen passgenauen Fertigungsvorschlag. Das ERP-System bezieht hierbei auch kundenspezifische Sonderwünsche ein – etwa hinsichtlich bestimmter Material-eigenschaften oder Einschränkungen bei der Lieferantenauswahl.

Nahtlose BDE- und MDE-Integration ins ERP-System

Steht in der Folge die konkrete Umsetzung des Kundenauftrags an, ist für die Transparenz der Abläufe die gute Visualisierung des Ist-Zustandes im Vergleich mit dem Planungszustand essenziell. Denn Planungsdaten im System und die Realität in Produktionshallen und Lagern klaffen nicht selten auseinander. Egal, ob Nachbestellzeiten für Rohstoffe, Fehltage in der Belegschaft oder kundenspezifische Produktmodifikationen – selbst wenn all diese Daten gewissenhaft im ERP-System eingetragen wurden, heißt das im konkreten Fertigungsfall noch nicht, dass sich all diese Parameter vor Ort im Shop-Floor auch tatsächlich eins zu eins widerspiegeln. Zumal wenn Geschäfts- und Fertigungsprozesse in silo- artiger Weise mit unterschiedlichen, voneinander weitgehend isolierten Systemen gesteuert werden, ist die Gefahr umso größer, dass systemseitige Annahmen und reale Bedingungen nicht übereinstimmen.

Diese Informationskluft kann Mürdter durch die nahtlose Integration seiner Betriebs- und Maschinendatenerfassung (BDE/MDE) in das neue ERP-System überbrücken. Konkret realisiert der Spritzgusshersteller BDE/MDE mit einer speziell auf Kunststoff- und Metallverarbeiter zugeschnittenen Produktionsleitstand-Lösung der Firma ProSeS, die sich nahtlos an das ERP-System von Sage anbinden ließ.

Für die Fertigungsplaner bedeutet dieses Zusammenspiel der Lösungen, dass sie den Ist- und Planungszustand anhand einer aussagekräftigen Datenvisualisierung jederzeit mit einem Blick vergleichen. Dabei lassen sich alle wichtigen Zustandsvariablen mittels einer intuitiven grafischen Benutzeroberfläche an neue Gegebenheiten anpassen. Jede Änderung des Zustandsabbildes im Leitstand löst im ERP-System zudem automatisch eine sofortige Aktualisierung der dort hinterlegten Daten aus. Die Fertigungsplaner in Mutlangen können auf diese Weise mithilfe eines durchgängig interaktiven Verfahrens das Resultat ihrer Änderungen sofort sehen und im Bedarfsfall nachjustieren.

Ist ein Fertigungsauftrag abgeschlossen, folgt an der Maschine unmittelbar die Qualitätskontrolle. Anschließend werden die kontrollierten Produkte in Behältern verstaut, und ihre qualitätsgerechte Fertigstellung wird im System verbucht. In Gitterboxen verpackt, erreichen sie schließlich das Warenausgangslager und sind nun versandbereit. Bei jeder Bewegung einer solchen Gitterbox wird deren Ident-Nummer zusammen mit ihrer Lagerplatzkennung per Funkscanner an das System gemeldet. Sämtliche Lagerbewegungen sind hier in Echtzeit nachvollziehbar. Auch im Warenausgangslager herrscht so maximale Transparenz, die Grundlage für Verlässlichkeit und Flexibilität in der Zuliefererindustrie.

Nach Unterlagen von Sage / am

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