Modulare Spannsysteme

Flexible Bibliothek

Der Zerspanungswerkzeug-Hersteller Kennametal rationalisiert mit Werkstückspanntechnik von Gressel in seinem Test- und Demonstrationszentrum am Standort Fürth Werkzeugversuche und Testreihen. Zudem sorgen die modularen Spannsysteme für mehr Flexibilität und Kapazität sowie für höhere Produktivität und Wirtschaftlichkeit.

Mit 16 europäischen Produktionsstätten für die Zerspanungswerkzeuge ist Kennametal sehr nah an den Kunden, was nicht zuletzt durch das am deutschen Standort Fürth angesiedelte europäische Technologiezentrum dokumentiert wird. In Fürth sind 340 Mitarbeiter in verschiedenen Bereichen beschäftigt. In den hier ansässigen Abteilungen Product Engineering und Engineered Solutions werden Standard- und Sonderwerkzeuge sowie komplette Zerspanungslösungen entwickelt und markt- bzw. industriell einsatzfähig gemacht. Unter anderem arbeiten im Fürther T&D Center sieben Spezialisten an fünf handelsüblichen CNC-Bearbeitungszentren, um Bohr- und Fräsversuche unter realen Praxis-Bedingungen durchführen zu können und aussagekräftige Ergebnisse zu erhalten.

Andreas Lieber trägt die komplizierte Berufsbezeichnung Staff Engineer Product Engineering Global Machining Technology - Indexable Milling. Er ist also für die Planung, Durchführung und Auswertung von Versuchen wie auch für die Optimierung vorhandener Bedingungen zuständig. „Über unsere fünf Bearbeitungszentren laufen pro Jahr und Maschine im Mittelwert etwa 75 Versuchsaufträge. Das können Versuche und Testreihen im Rahmen von Projekten zur Entwicklung neuer Standardwerkzeuge, für kundenspezifische Sonderwerkzeuge sein oder auch Zerspanungsaufgaben im Interesse unserer Verkaufsteams.“ Damit war das T&D Center des öfteren bis an die Grenzen ausgelastet, weshalb sich Kennametal entschloss, für die Neuausrüstung des Test- und Vorführzentrums mit einem 5-Achsen-BAZ gleichzeitig ein Lean-Projekt zur Rüstzeitreduzierung und Effizienzsteigerung zu starten. Das erklärte Ziel lautete: Bohr- und Fräswerkzeuge in Standard- und Sonderausführung sowie komplette Zerspanungswerkzeugsysteme (inkl. Halter etc.) testen zu können. Dabei galt es zu berücksichtigen, dass sich die Test-Laufzeiten zwischen wenigen Minuten und mehreren Stunden erstrecken können, was bei hochgerechnet knapp 400 Tests im Jahr auf den fünf BAZ doch einen ziemlichen Umrüstaufwand mit sich bringt.

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Als Profis in Sachen Zerspanung wissen die Maschinenbediener und Anwendungstechniker um Andreas Lieber natürlich genau, dass es allein mit dem Investment in ein neues BAZ eben nicht getan ist, sondern dass für ein rationelles, zeitsparendes Werkstück-/Umrüst-Handling auch eine adäquate, universell nutzbare Werkstückspanntechnik unerlässlich ist. Anlässlich des Besuchs einer Fachmesse kam Andreas Lieber mit Gressel zusammen.

Im Jahr 2012 erfolgte dann die erste, individuell auf das neue 5-Achsen-BAZ angepasste Spanntechnik-Ausrüstung. Konsequent hatte man sich gleich für den Aufbau des mechanischen Nullpunkt-Spannsystems Gredoc NRS von Gressel entschieden; auf Basis einer Rasterplatte mit Durchmesser 640 mm und zehn Spannstationen. Dazu kamen noch das Zubehör und zwei Stück 5-Achsen-Kraftspanner vom Typ Grepos 5X plus Zubehör, womit bereits eine sehr hohe Rüst-, Anwendungs- und Nutzungs-Flexibilität gegeben war. Folgerichtig wurden die anderen BAZ ebenfalls mit Werkstückspanntechnik ausgerüstet. Dabei handelte es sich weitgehend um gleiche und somit problemlos austauschbare Spanntechnik-Elemente.

Für die erforderliche hochflexible und reaktionsschnelle Umrüstung der fünf BAZ im Test- und Vorführzentrum in Fürth ist diese jederzeit einsetzbare ¿Bibliothek¿ von großem Vorteil. Wahlweise werden komplette Spanneinheiten, die für standardisierte Tests und Versuchsbearbeitungen aufgebaut sind, als Ganzes schnell entfernt und bis zum nächsten Gebrauch eingelagert. Bei Bedarf kommen dann komplette Standardvorrichtungen auf die Maschinen, die mit Nullpunkt-Spannsystemen des Typs Gredoc zur Aufnahme unterschiedlicher Spanneinheiten vorbereitet sind - sofern diese die dafür erforderlichen Zentrier-/Spannbolzen aufweisen. In der Praxis ist es somit möglich, sowohl konforme Spannelemente als auch selbst gefertigte Sonderspannelemente zu verwenden; zumal diese natürlich ebenfalls mit den Zentrier-/Spannbolzen zur Aufnahme im Nullpunkt-Spannsystem zu versehen oder auch konventionell zu spannen sind. Schließlich sind die Spannelemente des Schweizer Herstellers auch untereinander kompatibel, sodass bei Engpässen aus der Bibliothek heraus individuell und vor allem auch sehr schnell gerüstet werden kann. In Summe sieht Lieber die im Lean-Projekt Rüstzeitreduzierung und Effizienzsteigerung formulierten Anforderungen heute mehr als nur erfüllt, wie auch seine abschließenden Ausführungen deutlich machen: "Das gesamte Lean-Projekt führte zu einer Kapazitätssteigerung im Einschichtbetrieb von 14 Arbeitstagen. Wir realisieren heute mit standardisierter Modular-Spanntechnik über 80% unserer Bearbeitungsaufgaben."

Lieber erklärt weiter: „So konnten wir den früher großen Aufwand für Sonderspanntechnik auf ein Minimum reduzieren. Außerdem freuen sich die Maschinenbediener über viel weniger Handlingaufwand, was uns natürlich in Gestalt der Verringerung unproduktiver Umrüst- und damit Stillstandzeiten zugutekommt. Zu erwähnen ist auch, dass wir selbst sägeraue Blöcke heute direkt aufspannen, womit das früher erforderliche zeitaufwändige Entgraten bzw. Besäumen genauso entfällt wie das Spannflächen-Fräsen. Schließlich sind die Mitarbeiter sehr davon angetan, dass auf Grund der rein mechanischen Funktion des Nullpunkt-Spannsystems wie der weiteren Gressel-Spannelemente keinerlei Hydraulik benötigt wird, was die Arbeit erleichtert und das Umfeld sauber hält.“ ee

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