Anforderungen in der Zerspanung

Klaus Vollrath,

Durchgängige Prozesskette in der Hartmetallbearbeitung

Das Zerspanen von Hartmetallen kann aufwendig und kostenintensiv sein. Aus diesem Grund ist eine durchgehende Prozesskette unabdingbar. Im Rahmen eines Seminars bei einem Werkzeugmaschinenhersteller präsentierten Fachleute aus den Bereichen Produktionstechnik, Werkzeugmaschinen, Werkzeuge sowie CAD/CAM-Software ihre entsprechenden Erfahrungen sowie praxistaugliche Lösungen. 

Durch Fräsen, Bohren und Schleifen auf einer Röders RXP 501 hergestelltes Werkstück aus Hartmetall. Gesamt-Bearbeitungszeit 5 h 54 min 51 s, Oberflächenrauheit Ra 0,015-0,024 μm, Rundheit der Bohrung (Ø 4,5 mm) 0,6 μm. Programmiert wurde diese Bearbeitung mit VISI, gefräst wurde mit Werkzeugen von Six Sigma Tools mit Durchmessern von 0,7 mm. Die äußeren Flanken wurden durch Koordinatenschleifen erzeugt. © Klaus Vollrath

Bei der Massenproduktion von Stanz- oder Umformteilen hat der Verschleiß der eingesetzten Werkzeuge wesentlichen Einfluss auf Qualität und Kosten. Deshalb werden hierfür immer häufiger Hartmetalle eingesetzt, da sie eine überlegene Standzeit aufweisen. Die Bearbeitung dieser superharten Werkstoffe ist jedoch anspruchsvoll. Hartmetalle bestehen aus feinen Hartstoffkörnern – zumeist Wolframcarbid – mit einer metallischen Bindung wie Cobalt. Sie werden pulvermetallurgisch in Form gebracht und erreichen nach dem Sintern hohe Festigkeits- und Härtewerte. Da eine Zerspanung von Hartmetallen aufgrund ihrer hohen Härte bisher Schwierigkeiten bereitete, kam eine aufwendige Prozesskette zum Einsatz, die vor allem auf Funkenerosion sowie Schleif- beziehungsweise Polierbearbeitung setzte. Erhebliche Fortschritte in den Bereichen Werkzeugmaschinen, Werkzeugen und Software haben mittlerweile dazu geführt, dass statt der Funkenerosion die üblichen spanabhebenden Prozesse wie Fräsen, Bohren, Drehen oder Koordinatenschleifen eingesetzt werden können. Dies ermöglicht eine erheblich verkürzte Prozesskette mit deutlichen Zeit- und Kostenvorteilen. Darüber hinaus ergeben sich noch Pluspunkte bezüglich Qualität, Oberflächengüte, Genauigkeit und Standzeit der Werkzeuge.

Anzeige

Abgestimmte Prozesskette entscheidend

Die Zerspanung von Hartmetallen bleibt trotz aller Fortschritte eine technische Herausforderung. Aufgrund ihrer hohen Härte werden Maschinen und Bearbeitungswerkzeuge extrem hohen Belastungen ausgesetzt, wodurch sich schon kleinere Unzulänglichkeiten stark nachteilig auf die Lebensdauer der Werkzeuge sowie die Bearbeitungsqualität auswirken können beziehungsweise eine erfolgreiche Bearbeitung verhindern. Besonders kritisch sind selbst kleine Bahnabweichungen der Werkzeuge beispielsweise aufgrund unzureichender Steifigkeit oder Nullpunktstabilität der Maschine, da dies die Belastung der Schneiden schnell in den roten Bereich treiben kann. Im gleichen Zusammenhang kommt es auch entscheidend auf Laufruhe, Steifigkeit und Dämpfung der Werkzeugmaschine an. Bei den Werkzeugen selbst sollte sorgfältig darauf geachtet werden, dass sie sich für die vorgesehene Bearbeitung und den entsprechenden Werkstoff eignen. Der undifferenzierte Blick in den Katalog oder die Wahl einer vorgeblichen „Universallösung“ können bei ungeeigneter Paarung von Werkstoff und Werkzeug zu drastisch verringerten Standzeiten beziehungsweise zu Mängeln am Produkt führen.

Konventionell wurden Hartmetalle durch Funkenerosion bearbeitet. Rationeller ist die Zerspanung durch Fräsen und Schleifen, die erhebliche Vorteile bei Preis, Kosten und Qualität bietet. © TUHH, IPMT

Ein weiterer Aspekt sind die Frässtrategien sowie die NC-Programmierung, die speziell auf die jeweilige Aufgabenstellung hin optimiert werden sollten. Hier kommt es auf Aspekte wie die Vermeidung suboptimaler Bahnverläufe, die zum Beispiel zu große Umschlingungen verursacht, oder die Optimierung der Abnutzung von Kugelfräsern durch gleichmäßige Verteilung der Angriffspunkte über die gesamte Länge der Schneide an.

Grundlagen der Zerspanung von Hartmetallen

„Hartmetalle haben Härten im Bereich von circa 1.500 bis 2.000 HV und Biegefestigkeiten bis zu 4.500 MPa“, erläuterte Prof. Wolfgang Hintze vom Institut für Produktionsmanagement und -technik der TU Hamburg. Um sie zerspanen zu können, muss die eindringende Schneide eine höhere Härte aufweisen. Dies trifft auf Werkstoffe wie polykristallines kubisches Bornitrid (PCBN), polykristallinen Diamant (PKD) sowie chemisch aus der Gasphase abgeschiedene Diamanten (CVD) zu. Besonders im Fokus der Entwickler sind darüber hinaus Werkzeuge aus Hartmetall mit CVD-Diamantbeschichtung. Bei geeigneten Bedingungen lassen sich quasi-kontinuierlich duktile Späne abheben. Das Schnittkraftniveau ist hoch und steigt durch Abnutzung der Schneiden stark an, wobei sich CVD-Diamant besser verhält als PCBN. Bei der spanabhebenden Bearbeitung entstehen in der Oberfläche des Werkstücks Druckeigenspannungen, die sich positiv auf dessen Verhalten im Einsatz auswirken und zu deutlich erhöhten Standzeiten führen können. Als Verschleißmechanismus wirkt bei PKD-Werkzeugen vorwiegend der Span- und Freiflächenverschleiß durch Abrasion, während bei diamantbeschichteten HM-Werkzeugen die Einsatzdauer durch Versagen der Beschichtung begrenzt wird.

Bedeutung der Steuerungs-Taktfrequenz: Bei 32 KHz wird auf eine beginnende Bahnabweichung schon nach 0,03 ms reagiert, bei 8 kHz dauert dies dagegen 0,12 ms. © Grafik: Röders

Gegenüber der Bearbeitung mit speziellen Fräswerkzeugen bietet sich als Alternative für die Hartmetallbearbeitung das Koordinatenschleifen mit galvanisch belegtem oder keramisch gebundenem Diamantkorn an. Diese Werkzeuge sind relativ preisgünstig in der Anschaffung, erreichen gute Standzeiten und ermöglichen hohe Oberflächengüten. Allerdings ist ihr Einsatz – bedingt durch den Schleifprozess – auf ebene Flächen beschränkt.

Anforderungen an Werkzeugmaschinen

Spanbildungszone beim quasistatischen Zerspanen von Hartmetall. (Grafik: TUHH, IPMT) © TUHH, IPMT

„Fräs- und Schleifmaschinen zur Hartmetallbearbeitung müssen ganz spezifische Merkmale aufweisen“, verriet Jürgen Röders, Geschäftsführer der Firma Röders. An erster Stelle sind besonders hohe Präzision, Steifigkeit und Dämpfung zu nennen. Voraussetzung hierfür ist eine sehr steife Konstruktion. Besonders wichtig ist auch die Regelfrequenz der Antriebe. Je höher diese ist, desto schneller werden Bahnabweichungen – zum Beispiel aufgrund der Zerspankräfte – erkannt und korrigiert. Basierend auf dieser Erkenntnis hat Röders 32-kHz-Regler entwickelt, wodurch die erreichbaren Oberflächengüten weiter verbessert wurden. Zur Präzision tragen auch Linear-Direktantriebe bei, die im Unterschied zu Kugelrollspindeln keine federnden Zwischenglieder zwischen Antrieb und Achsposition aufweisen.

Von hoher Bedeutung ist auch die Nullpunktstabilität, das heißt, der Nullpunkt darf auch bei längeren Bearbeitungszeiten nicht wegdriften. Letzteres ist Voraussetzung für gleichmäßig geringe Spandicken sowie hohe Maßhaltigkeit und Bearbeitungsqualität. Geringe Spandicken sind im Zusammenspiel mit minimalen Vibrationen entscheidend für die Lebensdauer der Werkzeuge. Hohe Nullpunktstabilität setzt ein besonders ausgeklügeltes Temperaturmanagement der Werkzeugmaschine voraus. Im gleichen Zusammenhang ist auch eine Beherrschung der Längenänderung der Spindel bei wechselnden Belastungen oder Drehzahlen zu nennen. Zum Temperaturmanagement gehört auch der Kühlschmierstoff. Wässrige KSS-Emulsionen beeinflussen die Temperatur des Arbeitsraums sowie des Werkstücks aufgrund der Verdunstungskühlung in schwer beherrschbarer Weise, weshalb Ölkühlung besser geeignet ist. Da die Maschinen von Röders somit alle Voraussetzungen für eine leistungsfähige Fräsbearbeitung von Hartmetallen aufweisen, sich aber auch für das Koordinatenschleifen eignen, kann der Anwender für jede Aufgabenstellung die geeignete Bearbeitungsstrategie wählen.

Werkzeuge für die Hartmetallbearbeitung

„Union Tool hat VHM-Werkzeuge mit einer speziellen Diamantbeschichtung entwickelt, die sich speziell für die Zerspanung von Hartmetall eignen“, sagte Robert Schönfelder, Geschäftsführer von Six Sigma Tools. Matrizen und Stempel aus Hartmetall, die durch Fräsen gefertigt wurden, haben nach seiner Erfahrung eine oft mehrfach längere Standmenge als solche, die mittels Erodieren bearbeitet wurden. Als Gründe seien der Entfall von Korrosion sowie der geringe Wärmeeintrag zu nennen, da beim Zerspanen die Wärme mit den Spänen abgetragen wird. Weitere Vorteile sind höhere Genauigkeit, bessere Formtreue sowie eine bessere Oberflächengüte. Letztere werde zudem sofort bei der Bearbeitung erreicht, ohne dass ein zusätzlicher Polierarbeitsgang erforderlich werde. Die VHM-Werkzeuge der UDC-Serie haben eine spezielle, 20 µm dicke Hochleistungs-Diamantschicht, die durch das CVD-Verfahren aufgebracht wird. Anschließend werden die durch die Beschichtung verrundeten Schnittkanten durch eine spezielle Präparation geschärft. Dadurch werden die Schnittkräfte erheblich verringert und die Standzeit signifikant erhöht. Neben Fräsern wurden auch Bohrer sowie Gewindewirbler entwickelt. Die Ergebnisse sprechen für sich: Eine 20 mm tiefe Bohrung mit einem Durchmesser von 6,8 mm in einen VHM-Block konnte in nur zwei Minuten erzeugt werden, und die Herstellung von 16 Gewindebohrungen M5 beziehungsweise M6 nahm insgesamt nur drei Stunden in Anspruch, wobei die Gewinde lehrenhaltig waren. Bei der Bestimmung der Auszugskräfte stellte sich heraus, dass diese um ein Vielfaches höher lagen als bei Gewinden, die durch Erodieren hergestellt worden waren.

Für die Hartmetallbearbeitung geeignete CAD/CAM-Software

UDC-Fräser für Hartmetall: Unbeschichtet (1), mit verrundeten Kanten nach Diamantbeschichtung (2) und mit geschärfter Schneidkante nach spezieller Präparation (3). © Six Sigma Tools

„VISI ist speziell für den Einsatz im Werkzeug- und Formenbau konzipiert und hat als Basis einen Parasolid-Kernel, der eine Bearbeitung von Draht-, Flächen- wie auch Volumenmodellen ermöglicht“, wusste Ferdinand Hoischen, Vertriebsmitarbeiter bei Mecadat. Die Bearbeitungsfunktionen bieten umfangreiche Frässtrategien für 2,5-Achs-, 3+2-Achs- sowie 5-Achs-Bearbeitung mit speziellen HSC-Optionen. Dank zahlreicher Standardschnittstellen ist das System komplett offen. Voraussetzung für gute Ergebnisse ist allerdings eine gute Qualität der CAD-Daten: Nur wenn diese gegeben ist, ist eine erfolgreiche Bearbeitung von Hartmetall möglich. „Für die Hartmetall-Bearbeitung bietet VISI eine ganze Palette an CAD-Funktionen, um die Daten mit höchstmöglicher Genauigkeit zu bearbeiten, wie zum Beispiel die Verbesserung der Kantengenauigkeit“, ergänzte Sebastian Krause vom Mecadat-Support. Weitere CAM-Funktionen ermöglichen reduzierte Vorschübe beim Einfahren in die beziehungsweise beim Ausfahren aus der Kontur, die Reduzierung wird hier in unterschiedliche Vorschub-Bereiche aufgeteilt, um Ausbrüche zu vermeiden. Auch beim Bohren können alle wichtigen Phasen der Bearbeitung vom Vorschub her gesteuert werden. Bei der 5-Achs-Simultanbearbeitung wurde durch ein kontinuierliches Kippen von 8 bis 20° darauf geachtet, dass die Schneide möglichst über ihre gesamte Länge gleichmäßig verwendet und somit bestmöglich genutzt wird. Bei der Schleifbearbeitung von Außenkonturen kann für Schnellhubschleifen optiert werden.

Die Praxisvorführung

Tolerante Kanten der CAD-Daten können auf Knopfdruck analysiert und verbessert werden. Die vom System optimierten Vorschubbereiche werden in unterschiedlichen Farben dargestellt, die Anpassung des Vorschubs bezogen auf das Material ist bei der Bearbeitung von Hartmetall sehr wichtig. © Mecadat

Abgerundet wurde die theoretische Darlegung der Anforderungen an die Hartmetallbearbeitung durch die Präsentation von zwei realen Anwendungen im Technikum von Röders auf den Maschinen RXP500 und RXP501DSC. Die Seminarteilnehmer erhielten Einblicke in die Programme von VISI sowie detaillierte Erläuterungen zur Bearbeitungsstrategie direkt an den Maschinen. Für eine optimale Wirtschaftlichkeit wurden bei den Bearbeitungen der Stempel das Fräsen mit Werkzeugen von Six Sigma mit Durchmessern von 5 mm zum Schruppen und bis zu 0,7 mm beim Schlichten mit dem Koordinatenschleifen kombiniert. Erreicht wurden Oberflächengüten bis zu Ra 0,015 µm. Im Rahmen der abschließenden Diskussion fasste J. Röders die Ergebnisse des Tages wie folgt zusammen: „Die spanende Bearbeitung von Hartmetallen ist wirtschaftlich möglich, sofern in allen Teilsystemen gute Lösungen umgesetzt werden. Wird jedoch selbst an nur einer Stelle etwas falsch gemacht wird, so funktioniert die Bearbeitung nicht mehr.“

Klaus Vollrath, freier Journalist in Aarwangen, Schweiz / ag

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige

Schutzelemente: 100% Rezyklat

Wir machen das. Ressourcenschonender.

Initiative PÖPPELMANN blue®: GPN 608 und GPN 610 – 100% Rezyklat, unveränderte Leistungsfähigkeit.

Hannover Messe: Halle 4, Stand F10 und Halle 21, Stand B13.

mehr...
Anzeige
Anzeige

Highlight der Woche

Effizienz von Werkzeughilfsmitteln und Vorrichtungen durch den 3D-Druck steigern
Dieses White Paper, zeigt ihnen, dass es oft einen besseren und schnelleren Weg gibt, Werkzeughilfsmittel und Vorrichtungen herzustellen, wodurch Kosten gesenkt und die Effizienz erhöht werden kann.

Zum Highlight der Woche...