Universalziehmittel

Sauber gezogen

Beim Drahtziehen ist Prozesssicherheit extrem wichtig, um hohe Standzeiten im Mehrschichtbetrieb zu garantieren. Die eingesetzten, wassermischbaren Drahtziehmittel müssen aufgrund der hohen Umformtemperaturen jedoch einiges aushalten können. Das Unternehmen Berkenhoff hat ein neues Grobziehmittel im Einsatz. Seine Anlagen können jetzt prozesssicher bei höchster Geschwindigkeit und sauber gefahren werden.

Vorprodukt Gießdrahtstränge: Von den Schmelzöfen (mit bis 2 to Fassungsvermögen) geht das flüssige Material auf eine Stranggießanlage, aus der bis zu 12 Stränge mit bis zu 20 mm Durchmesser abgezogen und aufgehaspelt werden.

Sicherlich lieben die Mitarbeiter des Unternehmens Berkenhoff Gold auch sehr, doch ihr 125-jähriges Know-how liegt in den Bereichen Silber und Bronze, Messing und Kupfer. Mit der Dachmarke Bedra ist der Hersteller bekannt für qualitativ hochwertige Drahtprodukte. Annähernd 100 Legierungen umfassen das Programm, spezielle aushärtbare Drahtlegierungen runden das vielseitige Produktspektrum ab. Das Werk im hessischen Heuchelheim fertigt Vormaterial für das Schwesterwerk bei Herborn und stellt selbst innovative Schweiß- und Lötdrähte her. Hauptabnehmer mit einem Drittel der Jahresproduktion von 10.000 t ist die Automobilindustrie in vielfältigen Anwendungen, von Lötdrähten für Fügen verzinkter Karosseriebauteile bis hin zu Glühheizdrähten im Zigarettenanzünder. Der verlötete Draht ist so fest, dass bei einem Schlag oder Crash eher das Karosserieblech bricht als die Lötnaht. Eine Ausnahme bilden hier noch hochfeste Stähle. „Da entwickeln wir momentan gemeinsam mit Automobilherstellern und Forschungseinrichtungen weiter an höherfesten Kupferlegierungen für diese Einsatzbereiche“, erläutert Dr. Eberhard Schmid, Leiter Gießereiprozesse & Metallurgie. Die hohe Innovationskraft von Berkenhoff zeigt sich bei den vielen realisierten Sonderwünschen der Kunden. Für den Schiffbau zum Beispiel wurden wegen der Seewasserbeständigkeit spezielle höher feste Aluminiumbronzen entwickelt. „Unser dünnster, gezogener Spezialdraht, der zum funkenerosiven Schneiden genommen wird, hat einen Durchmesser von nur 0,020 mm und ist somit dünner als ein Haar, dafür aber viel, viel länger“, erklärt Dr. Schmid nicht ohne Stolz.

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Die Fertigungstiefe bei Bedra ist groß. Der Durchsatz von 800 t im Monat ist enorm, das entspricht in etwa einem Jahresausstoß von 10.000 t. Deshalb laufen die Schmelzöfen und Ziehanlagen auf Hochtouren, in der Gießerei an sieben Tagen nahtlos durch und in der Drahtzieherei abhängig vom Auftragsvolumen an fünf Wochentagen im 2- bis 3-Schicht-Betrieb. „Aufgrund unserer Fertigungstiefe können wir einerseits einen hohen Reinheitsgrad der Legierungen vom Vorprodukt an sicherstellen und auch die Nachverfolgbarkeit, denn jede Legierung hat einen bestimmten Schlüssel plus Produktionsdatum, was die Produktionscharge ergibt“, sagt Dr. Schmid.

Einfluss auf den Produktionsprozess

Als erste Verarbeitungsstufe wird der stranggegossene Draht im Kaltwalzverfahren verarbeitet. Das Kaltwalzen ist für das Gefüge die schonendste Umformung, hierbei wird ein Schmiermittel von Zeller+Gmelin verwendet, damit das Material nicht an dem Walzwerkzeug haftet. Die entstehende Produktionswärme beim Kaltwalzen wird über das Schmiermittel abgeführt und dadurch ein gleichmäßiger Walzprozess gewährleistet.

Die Ziehmittel haben einen erheblichen Einfluss auf den Produktionsprozess und die Qualität des Drahtes. Insbesondere im Ziehprozess der Schweiß- und Löt-Drähte verwendet Berkenhoff als Drahtziehmittel deshalb jetzt Multidraw CU Uni S vom Hersteller Zeller+Gmelin. Es ist sehr schaumarm und gerade bei Hartwasser überzeugt es durch eine hohe Stabilität. Die hohe Elektrolytstabilität zieht eine Erhöhung der Emulsionsstabilität und Lebensdauer nach sich. Die Reinheit der Pflegeemulsion ist besonders wichtig. In bestimmten Intervallen durchläuft das Ziehmittel deshalb eine Filteranlage mit einem Kompaktbandfilter. Auf dem Filtervlies ist deutlich zu erkennen, dass keine Verklumpungen vorhanden sind. „Sauber ist dabei in zweifacher Hinsicht zu verstehen: Einerseits wird weniger Schmiermittel benötigt als bei den bisher verwendeten Produkten, andererseits bleiben die Anlagen sauber, da weniger Schmutzpartikel an Wänden und Ziehsteinen anhaften“, ergänzt Jörg Nass, der für den technologischen Fertigungsablauf verantwortlich ist.

Und das Fazit des Drahtziehexperten: „Gegenüber früher ist der gesamte Ziehprozess besser geworden. Die stellenweise starken Ablagerungen von Ziehmitteln und verklumptem Material haben wir dank Multidraw CU Uni S nicht mehr. Die Emulsion ist bisher seit 1,5 Jahren ohne Probleme im Einsatz und arbeitet noch einwandfrei. Hier konnten wir durch die Verlängerung der Wechselintervalle die Kosten reduzieren.“ ee

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