Dichtigkeitsprüfung

Andreas Mühlbauer,

Herausforderung IP67

Bei der Herstellung von Batterien für Elektrofahrzeuge, aber auch von anderen Industrieprodukten, muss der Hersteller die Schutzart IP67 gegen eindringendes Wasser einhalten. Die Dichtigkeitsprüfung im laufenden Fertigungsprozess ist nicht einfach, zumal sie schnell vonstatten gehen soll. Von Mark Blaufuß

Die Dichtigkeitsprüfung im laufenden Fertigungsprozess ist nicht einfach, zumal sie schnell vonstatten gehen soll. © Lubo Ivanko/Shutterstock.com

Mit der Elektromobilität werden auch Traktionsbatterien immer wichtiger. Bei ihrer Fertigung spielt die Qualitätssicherung eine zentrale Rolle. Die Käufer erwarten Betriebssicherheit und Langlebigkeit. Leider zählt Wasser zu den im Straßenverkehr allgegenwärtigen Feinden einer Lithium-Ionen-Antriebsbatterie. Bei Wassereintritt droht in der Batterie ein Kurzschluss und damit Brandgefahr. Ein weiteres Bauteil, dessen Funktionssicherheit von der Wasserdichtheit seines Gehäuses abhängt, ist das Steuergerät der Batterie. Die Schutzklasse IP67, die für viele elektronische Komponenten im Fahrzeug gilt, gibt vor, wann ein Bauteil die Anforderung an den Schutz gegen Wassereintritt erfüllt. Es ist allerdings nicht trivial, IP67 in eine sinnvolle Leckrate für die Prüfung im Fertigungsprozess zu übersetzen.

IP67 – Funktionsfähigkeit nach halbstündigem Tauchbad

Die für einen Schutz nach IP67 erforderlichen Grenzleckraten sind üblicherweise nur mit modernen Prüfgasmethoden zu testen. Außerdem hat das Gehäusematerial selbst einen deutlichen Einfluss auf die Dichtheitsanforderungen, weil sich Wassertropfen von manchen Materialien leichter ablösen – und so durch einen Leckkanal ins Gehäuse eindringen – als von anderen. Batteriegehäuse für Lithium-Ionen-Akkus oder auch Gehäuse für die Steuerelektronik werden oft gemäß IP67 ausgelegt. Die Prüfung nach dieser Schutzklasse verlangt, dass nach einem Tauchbad von 30 Minuten in 1 m Tiefe das Bauteil seine völlige Funktionsfähigkeit bewahrt haben muss. In manchen Fällen bedeutet dies, dass keinerlei Wasser in das Bauteil eingedrungen sein darf.

Anzeige

Anhand verschiedener Glaskapillaren mit definiertem Durchmesser und einer Länge von jeweils 10 mm lässt sich in einem Testaufbau ermitteln, bei welchem Durchmesser eines Leckkanals sich ein Tropfen gerade noch zeigt – ohne sich aber abzulösen. Der Differenzdruck beträgt dabei 0,1 bar – wie bei einem Gehäuse in 1 m Wassertiefe.

Das Ergebnis: Während sich bei einem Glas-Leckkanal von 25 µm Durchmesser in einer halben Stunde noch drei Tropfen ablösen, formt sich bei einem Durchmesser von 20 µm zwar noch ein Tropfen, löst sich aber erst nach einem Zeitraum von mehr als 30 Minuten ab. Wenn also der Durchmesser eines Leckkanals aus Glas etwas weniger als 20 µm beträgt, ist der Wasserdruck von 0,1 bar mit den Kräften im Gleichgewicht, die das Wasser an der Oberfläche des Leckkanals haften lassen. Die Grenzleckrate bewegt sich dann in der Größenordnung von 10-3 mbar∙l/s. In der Praxis spielt auch die Länge eines möglichen Leckkanals eine Rolle, denn die Zahl der Tropfen verhält sich zu dessen Länge umgekehrt proportional. Durch einen Kanal mit einem Viertel der Länge dringen viermal mehr Tropfen.

An anderen Materialien wie etwa Stahl oder ABS haften Wassertropfen sogar noch etwas besser als an Glas. Bevor hier ein Leck dazu führt, dass Wasser unter einem Differenzdruck von 0,1 bar in ein Gehäuse eindringt, muss der Leckkanal-Durchmesser noch etwas größer sein. Daraus ergibt sich, dass auch die Anforderungen an die Grenzleckrate bei diesen Materialien weniger strikt sind als bei Glas. Deutlich anders sieht dies allerdings bei Gehäusen aus Aluminium aus. Hier haftet der Wassertropfen nur bei einem sehr kleinen Leckdurchmesser noch am Material. Entsprechend ist ein Aluminiumgehäuse für völlige Wasserdichtheit im halbstündigen IP67-Szenario gegen eine hundertfach kleinere Grenzleckrate zu prüfen, im Bereich 10-5 mbar∙l/s.

Die Schutzklasse IP67 verlangt nach dem definierten Tauchprozess eine unveränderte, vollständige Funktionsfähigkeit. Was sie nicht ausdrücklich verlangt, ist, dass bei einem 30-minütigen Tauchbad mit 0,1 bar Druckdifferenz keinerlei Wasser in das Bauteil eindringt. Wenn ein Hersteller entscheidet, doch das Eindringen einiger Tropfen Wasser tolerieren zu können, weil es die Funktionstüchtigkeit der Komponente nicht beeinträchtigt, kann er für die Prüfung weniger kleine Leckraten wählen.

Druckabfall-Verfahren stößt an Grenzen

Leckraten in der Größenordnung von 10-3 mbar∙l/s stellen in der Praxis die Grenze dessen dar, was sich mit einer herkömmlichen Druckabfallprüfung unter idealen Bedingungen gerade noch feststellen lässt. Für ihre Dichtheitsprüfung in der Fertigung greifen viele Hersteller darum nur bis zu Grenzleckraten von 10-2 mbar∙l/s und bei der Prüfung auf Groblecks zur tendenziell unzuverlässigeren Druckabfallprüfung. Denn gerade bei großen Bauteilvolumina wird die Messung der Druckveränderung schon durch kleinste Temperaturschwankungen während des Prüfprozesses stark beeinträchtigt. Daher bieten sich für Grenzleckraten im Bereich 10-3 mbar∙l/s oder kleiner eher die zuverlässigeren, prüfgasbasierten Methoden an. Die Wahl der konkreten Prüfmethode hängt auch davon ab, welche Druckdifferenz ein Bauteil verträgt. Viele Teile, die dazu ausgelegt sind, die Schutzklasse IP67 einzuhalten, widerstehen nur recht kleinen Druckdifferenzen von 0,1 oder 0,2 bar. Ansonsten würden das Bauteil oder seine Dichtungen beschädigt.

Möchte beispielsweise der Hersteller die Integrität der Dichtungen eines Battery Packs testen, könnte ein zu hoher Differenzdruck die Dichtungen beschädigen. Darum ist hier unter anderem die prüfgasgasbasierte Roboterschnüffel-lecksuche empfehlenswert. Dabei wird im Bauteil ein Prüfgasüberdruck von nur 0,1 bar erzeugt, und ein Roboterarm führt den Prüfgassensor automatisch an den Dichtungen entlang, um austretendes Prüfgas zu detektieren.

Nun hat man es in diesem Fall mit einem Materialmix zu tun. Denn in diesem Szenario besteht ein etwaiger Leckkanal auf seiner einen Seite aus dem Gehäusematerial, meist Aluminium, und auf seiner anderen Seite aus dem Polymer der Dichtung. Entsprechend sollte man auch die Grenz-leckrate zwischen den materialtypischen Leckraten mitteln. Eine weitere Option für eine integrale Dichtheitsprüfung des bestückten und versiegelten Battery Packs stellt die Akkumulationsprüfung dar. Dabei ermittelt man in einer simplen Akkumulationskammer, ob Prüfgas aus dem Innern des Prüfteils austritt. Ventilatoren sorgen dafür, dass sich austretendes Prüfgas in der Kammer verteilt und sich darin akkumuliert, um dann vom stationären Sensor detektiert zu werden.

Vakuum-Methode für kurze Taktzeiten

Andere Bauteile sind Druckdifferenzen gegenüber deutlich robuster als ein fertiges Battery Pack. Ein noch nicht bestücktes Gussgehäuse aus Aluminium etwa hält auch hohen Druckdifferenzen stand. Für eine Vorprüfung der Dichtheit eines solchen Aluminiumgehäuses bietet sich darum eine Helium-Dichtheitsprüfung in der Vakuumkammer an. Neben ihrer Empfindlichkeit ist der große Vorzug der Vakuummethode ihre hohe Geschwindigkeit. Sie gestattet besonders kurze Taktzeiten in der Fertigungslinie. Das Prüfteil wird zuerst evakuiert und dann unter einem Druck von 1 bar mit dem Prüfgas Helium befüllt. Daraufhin wird die Kammer evakuiert. So lässt sich austretendes Helium sofort nachweisen. Alternativ arbeitet man sogar mit einem Druck von bis zu 6 bar, reduziert dann aber die Helium-Konzentration auf 15 Prozent. In jedem Fall ist bei der Vakuummethode die Druckdifferenz so groß, dass sich die Grenzleckrate, gegen die geprüft werden muss, vergrößert – ungefähr um den Faktor 10. Für die völlige Wasserdichtheit eines Aluminiumgehäuses prüft man in der Vakuumkammer also nicht gegen eine Grenzleckrate im Bereich von 10-5 mbar∙l/s, sondern von 10-4 mbar∙l/s. Der grundsätzliche Zusammenhang zwischen den Eigenschaften des Materials im Hinblick auf das Haftvermögen gegenüber Wasser und der entsprechend zu prüfenden Grenzleckrate bleibt aber auch bei der Vakuumprüfung bestehen.

Leckkanal-Durchmesser und Tropfenmenge. © Inficon

Die Schutzklasse IP67, die den Schutz gegen das Eindringen von Wasser in ein Bauteil regelt, legt die Verantwortung letztlich in die Hände des Herstellers. Es ist an ihm, zu entscheiden, wie strikt seine Dichtheitsprüfung sein muss, damit seine Komponente nach einem halbstündigen Wasserbad bei einem Differenzdruck von 0,1 bar noch voll funktionsfähig ist. Will ein Hersteller etwaige Probleme durch einen Wassereintritt völlig ausschließen oder zumindest auf sehr wenige Wassertropfen begrenzen, führt an prüfgasbasierten Methoden letztlich kein Weg vorbei. Entscheidend dafür, welche konkrete Prüfgasmethode infrage kommt, ist, welchen Differenzdruck das Bauteil verträgt. Für die Vorprüfung von Gehäusen bietet sich die sehr schnelle und genaue Heliumprüfung in der Vakuumkammer an. Die Grenzleckrate schließlich, gegen die eine Komponente geprüft werden muss, hängt entscheidend davon ab, aus welchem Material sie gefertigt ist. Gerade Aluminium stellt hier besonders hohe Anforderungen.

Mark Blaufuß, Application Engineer Alternative Drive Trains, Inficon / am

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige

Pneumatische Innengreifer

Die Problematik kennt jeder

Handlingspezialist: Bauteile können durch ihre äußere Form, Größe oder Beschaffenheit im Handhabungsprozess oft schlecht aufgenommen werden. Sind aber Durchgangsbohrungen, runde Öffnungen oder Löcher in dem Werkstück, dann kommen Innengreifer zum...

mehr...
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige

Newsletter bestellen

Immer auf dem Laufenden mit dem SCOPE Newsletter

Aktuelle Unternehmensnachrichten, Produktnews und Innovationen kostenfrei in Ihrer Mailbox.

AGB und Datenschutz gelesen und bestätigt.
Zur Startseite