Interview mit Jürgen Rauscher

„White Collar mit Blau-Färbung“

Daten gelten als der neue Rohstoff. Und dieser Rohstoff ist in Industrieunternehmen reichlich vorhanden und wartet auf die Veredelung. In den Daten, die von den Komponenten in der Produktion permanent generiert werden, steckt weitaus mehr Wissen und Wert, als dies in den Leitungsebenen bekannt ist und genutzt wird. Spectra-Geschäftsführer Jürgen Rauscher erklärt, was zu tun ist.

Spectra-Geschäftsführer Jürgen Rauscher.

SCOPE: Herr Rauscher, Sie sprechen davon, dass die Produktion wertvolle, bisher ungenutzte Wissensschätze generiert. Warum sollte denn die Managementebene darauf drängen, Zugriff auf diese Daten zu erhalten?

Jürgen Rauscher: Ein beinah schon klassisch zu nennendes Zitat bringt es vermutlich am besten auf den Punkt: „Wenn Firma x wüsste, was x weiß!“ Dahinter steht die Vorstellung, dass Unternehmen ihre Informationen besser kapitalisieren sollen. Und eine erstklassige Option, mehr Wert aus Daten zu ziehen, stellt die intelligente Kombination und Analyse von Daten unterschiedlicher Fertigungsebene für die Managementebene dar.

SCOPE: In welchen Szenarien führt mehr Wissen zu nachvollziehbaren Mehrwerten?

Rauscher: Das Potenzial intelligenter Datenkombinationen lässt sich bereits anhand kleiner überschaubarer Szenarien nachvollziehen. Werden beispielsweise Produktionsparameter wie Auslastung, Materialverbrauch oder Standzeiten aus der Steuerungsebene mit Daten zum Energieverbrauch zusammengeführt, gibt eine Analyse der Verbrauchsdaten zu verschiedenen Tageszeiten und in unterschiedlichen Konstellationen wertvolle Hinweise auf Einsparpotenziale für eine energieschonende Planung von Fertigungsaufträgen. Im Falle eines defekten Werkteils kann die Steuerungskomponente einer Produktionsstraße von der betriebswirtschaftlichen Anwendung autonom die zugehörige Bestellnummer anfordern. Wird die Bestellung ausgelöst, können zusätzlich Informationen zu möglichen Ausfallzeiten an das Beschaffungsprogramm übermittelt werden, um unter Abwägung von Dringlichkeit, Verfügbarkeit und Preis automatisch den bestmöglichen Lieferanten zu wählen. Parallel kann ein neuer Produktionsplanungslauf einschließlich Umplanung initiiert werden, um Liefertermine zu erfüllen. In der vorsorglichen beziehungsweise vorausschauenden Wartung erlaubt die Analyse von Produktionsparameter und Statusparameter wie Betriebsstunden, Rotationen und Vibrationen, typische Muster für Wartungssituationen zu identifizieren. Entspricht die Auswertung aktueller Werte einem der identifizierten Stör-Muster lässt sich automatisiert ein Wartungsprozess einleiten. Damit wird die Gefahr eines ungeplanten Stillstands im Vorfeld gebannt und die Maschinenlaufzeit erhöht.

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SCOPE: Das klingt überzeugend. Es drängt sich jedoch unmittelbar die Frage auf, warum diese Informationen heute noch kaum genutzt werden?

Rauscher: In den meisten Firmen fehlen heute noch die organisatorischen und technischen Voraussetzungen für die Kommunikation zwischen Produktion- und Management-Ebene. Die Infrastrukturen in der Produktion sind zum einen auf die Unterstützung lokal begrenzter Prozessschritte ausgerichtet. Zum anderen sind auf der Sensor- und Steuerungsebene in der Mehrzahl proprietärer Feldbus-Protokolle im Einsatz, die einen Datenaustausch auf direkten Wege zwischen den unterschiedlichen Ebenen schon aus Kosten- und Aufwandsgründen verbieten. Verfügbaren betriebswirtschaftlich-logistischen Anwendungen mangelt es gleichfalls an Durchlässigkeit, da sie für die Einbindung und Verarbeitung von Produktionsdaten nicht ausgelegt sind.

SCOPE: Lassen sich diese Hürden in gewachsenen Produktions- und Fertigungsstrukturen überhaupt mit vertretbarem Aufwand aus dem Weg räumen?

Rauscher: Ja, das geht! Wir können heute auf erstklassige und vor allen Dingen bezahlbare Technologien zurückgreifen. Der Leistungszuwachs und die Miniaturisierung auf Seiten der Hardware, wie z. B. beim extrem kleinen, lüfterlosen Mini-PC Spectra PowerBox 100 erlauben es, Verarbeitungslogik dicht an die Anlagenkomponenten zu führen und Funktionen von Automatisierungssystemen als Softwarelösung umzusetzen. Ethernet hat sich als Standard für die schrankenlose Kommunikation durchgesetzt. Mit neuen Cloud-Plattformen stehen Ressourcen und Services zur Verfügung, Informationen aus der Produktion allgemein sichtbar und verwertbar zu machen. Spezialisierte IoT-Gateways wie das Nexcom Nio 100 oder ein einfacher IoT-Controller wie der Wise-5231 von ICP DAS machen die Daten der Feldbussysteme Ethernet-fähig und garantieren, dass keine Information aus der etablierten Maschinenwelt im Verborgenen bleibt. Es kann somit in Schritten dort umgerüstet werden, wo es sinnvoll ist. Überschaubare Schritte sind wichtig, insbesondere wenn es um Investitionen, Prozesssicherheit und Mitarbeiter-Schulung geht.

SCOPE: Wo müssen sich Firmen organisatorisch anpacken?

Rauscher: Die Mitarbeiter in der Fertigung und Betriebswirtschaft müssen interdisziplinär denken und arbeiten. Eine direkte Informationsversorgung zwischen Fertigung und Betriebswirtschaft ist an dieser Stelle unerlässlich, sie muss nur noch etabliert werden. An der Technik kann es nicht mehr scheitern. Denn die benötigten Technologien sind heute verfügbar und bezahlbar.

SCOPE: Das klingt alles machbar, vor allen Dingen aber unspektakulär. Von anderer Seite, beispielsweise von den großen Beratungsfirmen wird gerne in Begriffen wie disruptiver Wandel geschwelgt, wenn über Digitalisierung, Industrie 4.0 u.ä. gesprochen wird. Können Sie diese Einschätzung nachvollziehen?

Rauscher: Innovationen wie die digitale Fotografie, die CD oder das MP3-Verfahren demonstrieren, dass technologische Durchbrüche die traditionelle Ordnung einer Industrie einreißen können. Innovationen ergänzen und optimieren aber ebenso etablierte Strukturen. Aus pragmatischer Sicht bedeuten Industrie 4.0 & Co. letztendlich, vorhandene Prozessstufen und -strukturen zu hinterfragen, um mit Hilfe der Digitalisierung Ineffizienzen aufzulösen. Wir haben es hier also eher mit einer Evolution denn Revolution zu tun, die für Innovation mit Kontinuität steht. Denn bereits in der Vergangenheit waren die Informations- und Kommunikationstechnologien verlässlicher Antreiber der Fortschritte in der Mess- und Automatisierungstechnik.

SCOPE: Was bleibt zu tun, wenn nun Produktion und Betriebswirtschaft zusammengewachsen sind – wenn die Firma x, um in Ihrem Bild zu bleiben, alles von sich weiß?

Rauscher: Was für ein Unternehmen gilt, ist in einer vernetzten Wirtschaft natürlich auch für überbetriebliche Wertschöpfungsketten wichtig. Integration und Kommunikation dürfen nicht an Betriebs- und Unternehmensgrenzen stoppen, soll der Wert von Daten vollständig kapitalisiert werden. Die automatisch übermittelte Information über ein Ersatzteil, das im Zuge eines Wartungseinsatzes benötigt wird, erlaubt beispielsweise der beauftragten Dienstleistungsfirma die eigenen Prozesse effizienter zu gestalten. Statt des üblichen Weges einer Bestellung und Lieferung kann sie ohne Verzug feststellen, ob ein Service-Techniker in der Nähe im Einsatz ist und ob sich in dessen Wagen das passende Ersatzteil findet. Kurz: Neben „Wenn Firma x wüsste, was Firma x alles weiß“ muss es also ebenso heißen: „Wenn Firma y wüsste, was Firma x alles weiß.“

SPS IPC Drives, Halle 7 Stand 420

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