Interview mit Andreas Wiessler, Siko

Andreas Mühlbauer,

Die Technologie wird immer kompakter

Siko bietet kompakte magnetische Motorfeedback-Systeme an. Was das Besondere an diesen Applikationen ist und inwiefern sie für die Robotik und insbesondere für Direktantriebe von Bedeutung sind, erläutert Andreas Wiessler, Bereichsleiter MagLine bei Siko.

Externe oder integrierte Sensorlösungen für Torquemotoren. © Siko

Was sind die Vorteile magnetischer Motorfeedback-Systeme?

Andreas Wiessler ist Fachbereichsleiter MagLine bei Siko. © Siko

In erster Linie sind das die kompakten Bauformen. Für rotatorische Anwendungen, zum Beispiel für Torquemotoren, kann man schon relativ kleine Wellendurchmesser, meist auch durchgehende Hohlwellen, mit Größen ab 35 mm mit der Technik ausrüsten. Mit unserer Technologie sind wir in der Lage, sehr kompakt bauende lagerlose Systeme zu realisieren. So können wir die Encoder-Technik auch direkt in schlanke Roboterarme integrieren. Allgemein sind magnetische Positionssensoren gegen äußere Einflüsse wie Verschmutzung oder Vibration und Stoß sehr resistent. So eröffnen sich viele Einsatzmöglichkeiten. Die Messgenauigkeit ist im Vergleich zu optischen Systemen etwas niedriger, Auflösung und Wiederholgenauigkeit erfüllen aber nahezu alle Anforderungen für einen hochdynamischen Betrieb der Systeme. Für viele Anwendungen überwiegen ohnehin die technischen und kommerziellen Vorteile von magnetischen Motorfeedback-Systemen.

Welche Anwendungen wären das beispielsweise im Bereich Robotik?

Im weitläufigsten Sinne ist das Handling-Technologie. Roboterarme wären da ein Einsatzbereich, in dem dann mehrere Achsen gleichzeitig bewegt werden können. Man hat aber auch viele Anwendungsbereiche in der Handling-Automation, wo rotative und lineare Bewegungen zusammenspielen, beispielsweise Pick & Place, die gesamte PCB-Halbleiterverarbeitung oder in Montageanlagen, zum Beispiel für moderne Smartphones, die dort vollautomatisch gefertigt werden. Das sind in der Regel rotativ drehbare Achsen. Dort werden unter anderem Torque-Motoren eingesetzt, kleine kompakte Einheiten, die sich direkt angetrieben um 360° drehen, meistens in Kombination mit Linearsystemen, das sind dann direktangetriebene Linearachsen.

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Worauf kommt es bei diesen Anwendungen an?

Was der Anwender in diesen Bereichen braucht, ist eine hohe Dynamik und Reproduzierbarkeit. Wir reden hier von Wiederholgenauigkeit, und das ist besonders dann wichtig, wenn Teile schnell, präzise und genau am selben Fleck abgeholt oder platziert werden müssen, wenn man beispielsweise eine PCB-Platine bestückt. Das sind Anwendungen, die ein hohes Maß an Präzision und Wiederholgenauigkeit erfordern. Häufig sind aber gerade diese Anwendungen auch jene, bei denen Schmutz entsteht, zum Beispiel durch Kunststoffspäne und -staub. Unsere Systeme haben den Vorteil, dass sie durch solche äußeren Einflüsse nicht gestört werden. Wir haben also keine Einbußen hinsichtlich unserer Anforderungen beziehungsweise der Spezifikationen, die wir bieten.


Vor welchen Herausforderungen stehen Sie bei der Weiterentwicklung der Systeme?

Wir müssen mit unserer Technologie immer kompakter werden, da auch die Anwendungen immer kompakter werden. Ein anderer Faktor ist die Realisierungszeit, in der wir unsere Systeme auf den Kundenbedarf abstimmen. Zeiträume von wenigen Monaten sind schon gängig, um ein Projekt von der Idee bis zur fertigen Lösung umzusetzen. Da ist für uns wichtig, dass wir auf Technologien zurückgreifen können, die wir selbst in der Hand haben, das heißt sowohl die Maßstabstechnik als auch die Elektronik. Wir versuchen aber auch durch kurze Entwicklungszeiten den Kunden schnell ein funktionierendes System anzubieten – die Standards aus dem Katalog sind natürlich auch kurzfristig lieferbar. Inzwischen ist aber ein schnell wachsender Anteil unserer Aufträge und Lösungen kundenspezifisch.

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